Деталь имеет сложную геометрию и высокие требования к точности изготовления, качеству обработки и износостойкости, что требует применения многоэтапного технологического процесса.


Этапы производства детали:

• Предварительная обработка на токарном станке

• Обработка винтовых лопастей на фрезерном станке с использованием 4-й оси

• Термическая обработка для повышения прочности детали

• Финишная обработка в закалённом состоянии для достижения требуемой геометрии и качества поверхности.


Результат:

Изготовлена партия деталей, полностью соответствующая требованиям заказчика по геометрии, прочности и качеству обработки. Благодаря грамотно выстроенному технологическому процессу удалось обеспечить высокую точность обработки сложного профиля и получить изделия, рассчитанные на длительную эксплуатацию.

Задача:

Клиент поставил задачу: создать эффективный процесс изготовления тестовых образцов детали с последующим масштабированием на крупносерийную партию запорных игл топливных форсунок дизельных двигателей. Материал - легированная сталь.

При этом срок обработки, изготовление тестовой детали и первой партии 10 000 шт. - 7 рабочих дней.

Этапы производства:

Специалисты отдела закупок подготовили заготовки требуемого размера и качества, которые соответствовали строгим техническим требованиям клиента.

Далее была разработана оптимальная технологическая карта производства, учитывающая особенности материала и специфику изделия.

Следующим этапом написали управляющую программу специально для АПТ модели Sowin SZ — 256 F. Важным моментом было использование технологии одновременного синхронного точения двумя шпинделями, что позволило значительно повысить производительность и точность, сократить временные затраты.

Изготовили тестовую деталь запорной иглы топливной форсунки, согласовали с клиентом и запустили первую партию в производство.

На всех этапах производства осуществлялся тщательный контроль качества готовых изделий, проверяя их соответствие заданным стандартам и спецификациям.

Результат:

Вся партия деталей была своевременно изготовлена и передана клиенту точно в срок. Готовые изделия успешно прошли заводские испытания и продемонстрировали полное соответствие необходимым характеристикам, подтвердив готовность к применению.

Задача:

Клиент обратился на производство с заказом на изготовление деталей запорной арматуры общего назначения. Предоставил исходные чертежи и спецификации на следующие детали:

• колпачок
• переходной штуцер
• корпус предохранительного клапана

Материал деталей – латунь.

Этапы производства:

Наши специалисты внимательно изучали чертежи, особенности конструкции. На основании этого рассчитали оптимальные режимы обработки для достижения высокой точности и качества изделий на автоматах продольного точения SZ - 256 F.

Выбрали необходимые режущие инструменты, зажимные приспособления и измерительные приборы. Сделали расчеты технологических режимов резания.

На современных автоматах продольного точения Sowin с ЧПУ, сделали точное выполнение операций токарной обработки, включая наружное и внутреннее точение, нарезание резьбы и обработку отверстий.

На каждом этапе осуществляется тщательная проверка каждой детали на соответствие требованиям заказчика, проводятся измерения размеров и контроль чистоты поверхностей.

Результат:

Клиенту из московской области реализовали проект «под ключ» в течение 3 недель. Сдали тестовую деталь и запустили в крупносерийное производство.

Задача:

Заказчик обратился с задачей произвести опытную партию замков лифтовых кабин, имеющих сложную конструкцию и требования к точности обработки отверстий и элементов. Важно было уложиться в короткие сроки – 3 рабочих дня.

Материал детали – алюминий (Al). Выбор алюминия обусловлен необходимостью обеспечить лёгкость конструкции, высокую коррозионную стойкость и прочность изделий.

Этапы производства:

1. Закупили алюминиевые заготовка нужного размера и качества, соответствующего требованиям заказчика.
2. Разработали оптимизированную технологическую карту производства.
3. Руководитель производственного участка написал и внедрил управляющую программу для АПТ Sowin SZ — 256 F. Программа обеспечивала точность размеров и чистоту поверхности готовых деталей, исключая необходимость дополнительной механической доработки.
4. Изготовили деталь на высокопроизводительном прутковом автомате продольного точения с ЧПУ марки Sowin SZ — 256 F.
5. Контроль качества. На каждом этапе производился контроль соответствия готовой продукции установленным стандартам.

Результат:

Таким образом, вся партия деталей была изготовлена и доставлена заказчику в установленные сроки. Изделия успешно прошли испытания на предприятии заказчика и подтвердили свою пригодность для дальнейшего серийного производства.

Задача:

Перед нашим предприятием стояла задача спроектировать и изготовить специальное приспособление для промышленной обработки деталей типа тройник из нержавеющей стали на заводе в городе Омск. Основное требование заказчика заключалось в обеспечении точности обработки и минимизации отходов материала.

Этапы производства:

Первоначально была проведена работа по составлению детального технического задания совместно с представителями заказчика. В рамках подготовки ТЗ были учтены особенности оборудования заказчика и специфику материала (нержавеющей стали).

Разработка 3D-модели. Специалисты конструкторского бюро создали трехмерную модель будущего изделия с использованием специализированного программного обеспечения. Модель была представлена заказчику для утверждения и внесения возможных изменений.

После согласования модели было начато проектирование рабочего чертежа изделия. Чертежи включали точные размеры и спецификации, необходимые для дальнейшей обработки на станке.

Приспособление было произведено непосредственно на производственной площадке заказчика под строгим контролем наших инженеров-технологов. Это позволило оперативно устранять возможные отклонения и обеспечивать высокое качество выпускаемого продукта.

Для проверки эффективности конструкции были изготовлены пробные партии деталей. Под руководством опытных сотрудников нашего технологического отдела проводилось тестирование изделия в реальных производственных условиях.

Результат:

Благодаря тщательной подготовке и профессиональному контролю мы смогли успешно завершить проект. Заказчик получил качественное изделие, которое позволяет эффективно обрабатывать детали типа тройника без образования дефектов и нарушений сроков поставки.

Задача:

Предприятие обратилось к нам с задачей проектирования и изготовления специального приспособления для обработки деталей типа полумуфта, выполненных из обычной углеродистой стали.

Этапы производства:

Начался процесс разработки с составления подробного технического задания, учитывающего требования заказчика относительно размеров, формы и материалов деталей.

Конструкторские специалисты разработали трёхмерную модель будущей оснастки с учётом требований и особенностей используемого оборудования.

Следующим этапом стало оформление рабочей документации, содержащей полную техническую информацию для начала производства приспособления.

Оснастка была изготовлена на территории завода-заказчика с участием нашей инженерной группы, обеспечивающей контроль над соблюдением технологических процессов.

Проведён ряд тестов на подготовленных образцах, подтверждающих эффективность конструкции и точность выполняемых операций.

Результат:

По итогам проведённых мероприятий заказчик получил готовое высококачественное приспособление, позволяющее производить обработку полумуфт быстро и качественно.

Задача:

Заказчику потребовалось создать уникальный экспонат — большой глобус с рельефом. Для решения поставленной задачи использовался вертикально-фрезерный обрабатывающий центр с возможностью вращения заготовки вокруг четвертой оси.

Этапы:

Приобрели качественную металлическую заготовку подходящего размера и качества.

Создали детализированную технологическую карту, определяющую последовательность действий и настройки станков.

Руководитель металлообрабатывающего цеха разработал специальную программу управления для ОЦ TVOLUTION PRO 1100

Сам глобус был изготовлен на фрезерно-обрабатывающем центре, обеспечивающем высокую производительность и надежность процесса.

Качество готового изделия контролировалось поэтапно, проверяя каждый элемент на соответствие техническим условиям и стандартам качества.

Результат:

Заказчик получил качественный продукт, соответствующий высоким международным стандартам и готовый к демонстрации на выставочных мероприятиях.